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管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。

2.1 槽式酸洗工艺流程及配方

（1）脱脂。脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。

（2）水冲。压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

（3）酸洗。酸洗液配方为:HCl为13%～14%;（CH2）6N4为1%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。

（4）水冲。用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

（5）二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工艺要求为:常温浸泡5min。

（6）中和。中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。操作工艺要求为:常温浸泡2min。

（7）钝化。钝化液配方为:NaNO2为8%～10%;NH4OH为2%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡5min。

（8）水冲。用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。

（9）快速干燥。用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干

（10）封管口。用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。 如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持2个月左右不锈蚀;若保存好，还可以延长时间。

循环冲洗的方式

冲洗方式较常见的主要有（泵）站内循环冲洗，（泵）站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。

（1）站内循环冲洗。一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。

（2）站外循环冲洗。一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。

（3）管线外循环冲洗。一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗。冲洗合格后，再装回系统中。

为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。

冲洗使用自备油箱时,自备油箱的容积 Q1 (m3)可用下式计算：

             Q1=5*Q2

式中 Q2—冲洗回路管道容积, m3

   2.2.5 冲洗用滤油器精度应不低于系统的过滤精度；冲洗用滤油器的过滤面积宜大(特别是用液压液冲洗时)。

2.2.6 冲洗油(液)的温度：用高水基液压液冲洗时,冲洗液温度不宜超过          50℃；用液压油冲洗时,冲洗油温度不宜超过60℃。

在不超过上述温度下,冲洗油(液)温度宜高。

   2.3 冲洗检验

2.3.1 液压系统中的伺服系统和带比例的控制系统以及静承的静压供油系统,管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测。液压伺服系统的清洁度应不低于15/12级；带比例阀的液压控制系统以及静承的静压供油系统的清洁度应不低于17/14 级。

管道钝化处理的目的是为了在光滑的不锈钢管道内表面上形成一层均匀的氧化铬保护层,以抵抗高纯度的高温水对不锈钢表面可能造成的晶间腐蚀。

在制药行业内我们常用的钝化的处理配方有几种，的为配制为8%的酸液，在49-52℃温度下循环60min后排放。这个都是行业内流传下来的经验方法，实际这个8%的标准是没有出处的，虽然起氧化剂的作用，不锈钢表面在作用下可被氧化为氧化铬，达到钝化的目的。