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管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。

2.1 槽式酸洗工艺流程及配方

（1）脱脂。脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。

（2）水冲。压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

（3）酸洗。酸洗液配方为:HCl为13%～14%;（CH2）6N4为1%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。

（4）水冲。用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

（5）二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工艺要求为:常温浸泡5min。

（6）中和。中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。操作工艺要求为:常温浸泡2min。

（7）钝化。钝化液配方为:NaNO2为8%～10%;NH4OH为2%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡5min。

（8）水冲。用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。

（9）快速干燥。用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干

（10）封管口。用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。 如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持2个月左右不锈蚀;若保存好，还可以延长时间。

振动。为清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行1次敲打振动。***敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。

充气。为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入0.4～0.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。每班可充气两次，每次8～10min。气体压缩机空气出口处要加装精度较高的过滤器。

回路管道高部位应设置排气点,低部位应设置排空点；回路中的死点宜处于水平位置,如若朝下,则需在酸洗各工序交替时,松开死点接头,排净死点内上一工序留存的液体。

1.3.4 酸洗回路通入中和液,应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱性可用 pH 值试纸检查。

1.4 酸洗质量检查

1.4.1 酸洗后管内壁应无附着***。

1.4.2 用盐酸、和***酸洗后,管内壁应呈灰白色；用磷酸酸洗后,管内壁应呈灰黑色。

管道冲洗

2.1 一般规定

2.1.1 液压、润滑系统管道在酸洗合格后必须进行冲洗；冲洗一般以循环方式进行。

2.1.2 液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时,必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开；伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。

2.1.3 润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时,应使润滑点与冲洗回路分开。

2.1.4 作临时连接用的钢管道,在接入冲洗回路前亦应酸洗合格。

2.1.5 自备的冲洗泵、油箱、滤油器等应适用于所使用的冲洗油(液)。

2.1.6 冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油(液)；若干个并联的冲洗回路,各回路管道大小应相近；冲洗回路中的死角管段,应另成回路冲洗。

2.1.7 冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等办法加强冲洗效果。

2.1.8 冲洗回路中如有节流阀或减压阀,则应将其调整到大开口度。