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管道冲洗

2.1 一般规定

2.1.1 液压、润滑系统管道在酸洗合格后必须进行冲洗；冲洗一般以循环方式进行。

2.1.2 液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时,必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开；伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。

2.1.3 润滑系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时,应使润滑点与冲洗回路分开。

2.1.4 作临时连接用的钢管道,在接入冲洗回路前亦应酸洗合格。

2.1.5 自备的冲洗泵、油箱、滤油器等应适用于所使用的冲洗油(液)。

2.1.6 冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油(液)；若干个并联的冲洗回路,各回路管道大小应相近；冲洗回路中的死角管段,应另成回路冲洗。

2.1.7 冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等办法加强冲洗效果。

2.1.8 冲洗回路中如有节流阀或减压阀,则应将其调整到大开口度。

在考虑酸洗回路短接的同时，要考虑到该液压系统的冲洗方案，是采用系统工作泵冲洗，还是采用***的冲洗装置以及冲洗时是否带入阀台(伺服阀由冲洗板短接)等问题。回路短接的方式及其所采用的材料随冲洗方案的不同而不同。若采用系统工作泵冲洗，而且冲洗时带入阀台的话，那么主管P、T、L在循环酸洗后，回路短接处将原封不动地进入系统的主管冲洗，通常冲洗压力在2～5MPa,所以短接旁通之处所采用的旁通阀及法兰密封件必须耐压5MPa。这种冲洗方案与采用***冲洗装置的冲洗方案相比，具有工期短，经济实用等优点，在工程实践中，值得推广。


同一管径或者管径变化比较小的管子放在同一个回路进行酸洗，管径较大的排在回路的前面，管径较小的排在后面，一个酸洗回路是从酸洗油箱开始，终又在酸洗油箱结束，一个酸洗回路通常在100～300m范围内，在酸洗压力不超过0.4MPa的情况下，可以使回路更长些，但细管连接不宜过长，否则会造成水冲洗时间过长及药剂循环混合的时间过长，影响酸洗效果。同时，细长钢管会造成温升过快，液温过高,直接影响到酸洗钝化的效果，尤其是钝化温度不能超过50℃，否则会***钝化。

在规定的时间特定的温度下，将不锈钢部件浸泡在以下水溶液中。

1)溶液1 - 该溶液中含有20-25%（容积百分比）的溶液和2.5+0.5%（重量百分比）的。在120-130℉（49-54℃）的温度下，将不锈钢部件至少浸泡20分钟的时间。

2)溶液2- 该溶液含有20-45%（ 容积百分比） 的溶液。在70-90℉（21-32℃）的温度下，将不锈钢部件至少浸泡30分钟的时间。

3)溶液3 - 该溶液含有20-25%（容积百分比）的溶液。在120-140℉（49-60℃）的温度下，将不锈钢部件至少浸泡20分钟的时间。

4)溶液4 - 该溶液含有45-55%（容积百分比）的溶液。在120-130℉（49-54℃）的温度下，将不锈钢部件至少浸泡30分钟的时间。

5)溶液5 - 其他温度，时间和不同浓度的组合，不管该溶液中有没有其他例如催化剂、或合适的溶液等等的化学物质， 只要可以生成符合测试要求的不锈钢部件的溶液都可以。