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循环冲洗主要工艺流程及参数

（1）冲洗流量。根据管径大小和回路形式，计算冲洗流量，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。

（2）冲洗压力。冲洗时，压力为0.3～0.5MPa，每间隔2h升压1次，压力为1.5～2MPa，运行15～30min，再***低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。

（3）冲洗温度。用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。

振动。为清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行1次敲打振动。***敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。

充气。为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入0.4～0.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。每班可充气两次，每次8～10min。气体压缩机空气出口处要加装精度较高的过滤器。

冲洗使用自备油箱时,自备油箱的容积 Q1 (m3)可用下式计算：

             Q1=5*Q2

式中 Q2—冲洗回路管道容积, m3

   2.2.5 冲洗用滤油器精度应不低于系统的过滤精度；冲洗用滤油器的过滤面积宜大(特别是用液压液冲洗时)。

2.2.6 冲洗油(液)的温度：用高水基液压液冲洗时,冲洗液温度不宜超过          50℃；用液压油冲洗时,冲洗油温度不宜超过60℃。

在不超过上述温度下,冲洗油(液)温度宜高。

   2.3 冲洗检验

2.3.1 液压系统中的伺服系统和带比例的控制系统以及静承的静压供油系统,管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测。液压伺服系统的清洁度应不低于15/12级；带比例阀的液压控制系统以及静承的静压供油系统的清洁度应不低于17/14 级。

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